”项目负责人、中铝集团首席工程师刘朝东介绍，“这一程度已维持近十年稳定，每年可为企业节约天然气本钱1.37亿元。

记者从中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司获悉，（记者夏天一 通讯员王晶） ， 目前，燃料消耗降低5.9%以上；污染物控制侧应用分级燃烧理论开发新型分流式低氮燃烧器，能耗恒久停留在55尺度立方米天然气/吨阳极以上，破解了焙烧炉能耗居高不下、氮氧化物减排难度大等行业瓶颈，传统敞开式阳极焙烧炉在国内炭素企业使用占比超60%。

最高减排率达20%，团队从热损失抑制、燃料活化燃烧和氮氧化物源头控制三个方向同时发力，团队优化炉体布局与质料设计， 在炉体布局侧。

吨产物天然气消耗降低约12尺度立方米；燃料侧开发基于磁场活化的聚合燃烧加速技术，比特派钱包，必需从工艺源头寻找打破，业内专家认为， 焙烧是预焙阳极出产的最后一道工序。

由该院联合高校及企业研发的“敞开式阳极焙烧炉深度节能减排综合技术”近日完成工业化应用，。

天然气单耗降至38尺度立方米/吨阳极以下、降幅超30%；配合末端脱硝后氮氧化物排放低于50毫克/尺度立方米，该成就为量大面广的传统焙烧炉绿色升级提供了关键技术支撑，达行业A级限值，整体技术到达国际领先程度，该技术已在多家炭素企业集成落地。